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产品中心

医疗废物高温蒸汽集中处理系统

      蒸汽集中处理系统,是在引进吸收国外先进工艺的基础上,经过反复论证,进一步优化设计、试验最终开发成功的本土化,系列化成套处理系统,各项处理指标完全符合中国环保部2006年8月实施的《医疗废物高温蒸汽集中处理工程技术规范》(HJ/T276-2006)要求,公司以能为客户提供一流产品和服务为自身生存与发展的前提条件,以为客户提供可增值的服务为首要经营理念。
      公司要着以专业化服务、品牌化管理,国际化运营模式,为客户提供设计,生产,安装,售后,服务,运营管理的系列化解决方案,已成功运行多个医疗废物高温蒸汽集中处理中心项目,并与环保,卫生等职能部门建立了广泛深入的合作关系。
      本公司处理系统的优点为:1、整体操作系统流程采用全自动控制,配备有监控系统,实现操作人员与医疗废物零接触。       2、采用独有的专用医疗废物传输叉车,可一体化实现灭菌舱上料及卸料、破碎设备上料、灭菌车清洗。
      3、采用独有的全自动周转箱卸料带。
      4、采用高效废弃非液处理系统,无二次污染。
      5、采用独有的异味控制系统,有效控制处理过程中产生的异味。
      6、水电气消耗同比较低,进一步降低运营成本。
      系统的配置和规格参数如下:
型号 处理能力 外形尺寸mm 容积 电源 设计压力 设计温度 灭菌车 备注
MLT-1 1T/D 1000*3200 2.1m3 380v 2kw 0.8Mpa 160。C 2台 单开门
MLT-3 3T/D 1400*4550 6.46m3 380v 2kw 0.8Mpa 160。C 3台 单开门
MLT-5-S 5T/D 1400*5400 7.5m3 380v 2kw 0.8Mpa 160。C 4台 单开门
MLT-5-D 5T/D 1400*5400 7.5m3 380v 2kw 0.8Mpa 160。C 4台 单开门
MLT-8-D 8T/D 1500*7650 12.7m3 380v 2kw 0.8Mpa 160。C 5台 单开门
MLT-10-D 10T/D 1500*8400 14.17m3 380v 2kw 0.8Mpa 160。C 6台 单开门
主体工程和设备说明

第一节 接受以及贮存设施
      医疗废物在场内流向如下如:
      一、流程以及设施构成
改系统流程为:医疗废物进入厂区后,需经过检视、计量称重、转移(至准备间或冷库)。系统主要设施为:电子秤、医疗废物准备间、废物起卸装置、冷库。
      二、医疗废物进场管理
设置医疗废物物流进场控制管理站,对进场医疗废物,分别建立完善的医疗废物申报企业档案及医疗废物收集储存档案,医疗废物的收集、处理、处置全过程,严格执行国家环保总局制定的“五联单”制度。
      对进场医疗废物,核对五联单上各项数据,登记签收,通过电子秤计量。分别记录不同医院的医疗废物的产量。然后送到贮存库等待处理。
      三、医疗废物的计量
配有一套包括微电脑在内的电子计量数据处理系统。整个医疗废物的计量以医院为单位采用条形码+电子秤,跟踪计量。建立相应的自动记录数据库。可以完成医疗废物数量、来源、个医院废物产量变化走势等一系列信息的记录,并设有数据通讯接口,可与控制中心联网。
      四、贮存
      医疗废物贮存设施应满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597.2001)       由于医疗废物的有毒、有害性,不易长时间的存储,因此,运至集中处置中心后,进入处置厂的医疗废物原则上当天进行处置。
      医疗废物周转箱运抵处理厂后,首先卸到医疗废物暂存库中,由穿有防护服的操作人员逐箱加入灭菌反应器内车中,然后进入灭菌系统进行处理;医疗废物暂存库内设有通风措施,且保持微负压状态,抽出的空气送入高效精滤灭菌装置进行处理。
      如不能立即进行处理,可将周转箱贮存于医疗废物贮存库房中。医疗废物贮存库房具有冷藏低温功能。贮存冷库未启动制冷设备时,可用作暂时贮存库,此时医疗废物暂时贮存不得超过24小时;当启动制冷设备,医疗废物贮存温度小于5℃,贮存时间也不得超过72小时。贮存设施地面和1.0米高的墙裙须进行防渗处理,地面具有良好的排水性能,易于清洁和消毒,产生的废水采用暗沟、管路直接排入污水收集消毒处理设施:贮存设施采用全封闭、微负压计量,并设置有事故排风扇。门和窗附近设有醒目的危险警告标志,避免无关人员误入;创伤安装有通风过滤网,可防止小动物钻入。周转箱的码垛须留有足够的空间便于周转箱的回取和冷气的循环。
      第二节 灭菌阶段系统的构成、处置过程及参数
      一、灭菌阶段系统组成
      灭菌系统组成包括医疗废物卸料机、进料车、电动旋转运送叉车、高温蒸汽灭菌舱、废气处理系统、废液处理系统、破碎阶段系统、输送压缩阶段系统、全程自动控制系统等。工艺流程如下:
      1)高温蒸汽灭菌舱执行的标准及规范:
      《医疗废物高温蒸汽集中处理工程技术规范》
      《医疗保健产品灭菌确认和常规控制要求工业湿热灭菌》
      《自动控制压力蒸汽灭菌技术条件压力蒸汽灭菌器灭菌效果检验方法》(GB 8599~8600-88)
      《污水综合排放标准》GB8978-1996(一级)
      《医疗机构污水排放要求》(GB18466-2001)
      高温蒸汽灭菌舱是医疗废物粗粒工艺的关键系统,由硬件和软件两部分构成。
      a. 硬件部分:硬件部分主要有高温蒸汽灭菌舱内腔、蒸汽管路、保温夹套、废液消毒装置、废气过滤处理器、PLC过程控制面板以及与其配套的测控部件等组成。其功能主要是在脉动真空和持续高温的操作条件下杀灭医疗废物中的细菌。内腔采用不锈钢材质,医疗废物的灭菌、一段干燥均在内腔内完成。蒸汽先进入夹套然后再进入内腔,夹套一方面起到保温的作用,另一方面,蒸汽在夹套中形成的冷凝液可以及时排除,增加蒸汽的使用效率。
      b. 软件部分:软件部分采用先进的PLC控制技术,完成整个处理过程的自动化控制。包括:脉动真空控制、升温控制、自启停控制、循环处理工程中对时间、温度等参数的调节以及残液、费冷凝水的消毒控制。系统组态方便操作简单。
      2)处置过程说明
      处置过程包括:
      1、上料:将盛放医疗废物的周转箱推卸入卸料机的料斗,利用液压原理将周转箱内医疗废物提升旋转倒入灭菌舱专用灭菌车,电动叉车将盛满医疗废物的灭菌车送入灭菌器轨道内,待3辆灭菌车在灭菌器内联锁后,舱门关闭等待灭菌处理。同时对电动叉车前部进行消毒液灭菌。
      2、灭菌处理:按PLC电脑预先设定好的程序进行灭菌处理,其程序运行如下:准备——抽真空——升温灭菌——排气——抽真空——升温灭菌——排气——抽真空干燥——放入空气——排冷凝水——开舱门——结束
      1)准备:灭菌车装入灭菌器后,开动液压装置关闭并锁紧舱门,按下控制手柄,此时油路,电路断开,舱门自锁,灭菌器进入设定程序。
      2)抽真空:因为灭菌介质设定为饱和蒸汽,因此必须排除空气等不凝气体的干扰,首先抽出其中大部分空气,达到一定的真空度,然后充入高压蒸汽。为使内腔中99%以上的空气完全排出,即内腔中所有局部密闭区域,诸如医疗废物包装袋等均达到破坏状态,抽真空应反复进行三到四次,确保不凝气体不超过3.5%,过热不超过150℃。蒸汽的干燥值不应低于0.95,这样以保证高温蒸汽更容易渗透至内部,使得物料与蒸汽更加充分的接触,最终保证灭菌的效果。此时为第一次抽真空,目的抽除灭菌器内的空气,真空度为-0.08Mpa至-0.09Mpa,此时舱内的空气排除率达99%以上,确保内室无死点,保证灭菌的合格。
      3)升温灭菌:抽真空后电脑控制程序转入升温状态,进气阀打开,蒸汽进入灭菌舱对废物进行加热,温度设定在134℃-135℃,当灭菌舱温度到达设定值后程序转入灭菌阶段。在此期间,灭菌舱内进气阀受舱内温度和压力的共同控制以确保舱内保持在134℃以上对废物进行灭菌,当舱内温度低于灭菌温度上限时,进气阀打开,当舱内压力达到上限时,进气阀关闭,比舱内压力限度值低时进气阀打开。在此设定温度下,保持30分钟。
      4)第二次抽真空,抽真空之前放气蝶阀打开,将舱内蒸汽流到冷却塔内而后开始再次抽真空。此此抽真空,真空度为-0.08Mpa。
      5)升温灭菌,第二次抽真空后程序进如二次升温状态,温度设定在134℃-135℃之间,与过程3相同。
      6)第三次抽真空,抽真空前仍是放气蝶阀先打开,待蒸汽放完后开始第三次抽真空,此次抽真空目的是将舱内热量和余气排出,并降低垃圾的韩守亮达到干燥效果。抽真空后空气进气阀打开,外部空气进入舱内,使舱内温度下降,并灭菌舱内外压平衡具备开舱门的条件。
      7)排污:灭菌舱内由于温度的变化和蒸汽的作用在灭菌过程中不断产生冷凝水并存在灭菌舱后部。当舱内外压平衡后,排污阀按程序打开将冷凝水排出,由于排污前冷凝水已经经过严格灭菌处理,无二次污染隐患。
      8)结束:当全部程序结束后,蜂鸣器呼叫,将舱门打开用电动叉车将灭菌车叉出舱外进行破碎毁形处理。
      相关部件工艺参数要求
      1、卸料机:卸料机内由于直接同未灭菌的医疗废物接触,每次使用后都要进行消毒处理,故本卸料机为全不锈钢制造,动力采用液压机构,液压泵为意大利原产,可保不漏雨并永久使用。为便于消毒清洗电机、电磁阀、集成块都被密封安全可靠。
      2、灭菌车:灭菌车为全不锈钢制造,四个轮子均为万向轮,万向轮轴承为满足高温要求,采用无油轴承。可不注油仍转动自如。灭菌车底部有弹性挂钩,两个车以上可实现自锁,便于灭菌车出灭菌舱。几何尺寸为950mm(长)X900mm(宽)X100mm(高)可根据不同型号提供不同数量灭菌车。内腔容纳三个进料车。在整个灭菌过程中,在车内会形成一定数量的冷凝液。所以,小车的底端需要留有排液阀门,同时在车内,需要设有网状隔离层,这样就可以保证物料不至于浸泡在冷凝液中。
      3、专用电动旋转叉车:
      1)将装满医疗废物的灭菌车叉入灭菌箱。
      2)灭菌程序结束后又将灭菌后的医疗废物灭菌车叉出灭菌舱并送到破碎毁形机料斗前相应位置。
      3)电动叉车将灭菌车提升到破碎毁形机料斗上方。叉车转向机旋转120°,灭菌车内医疗废物全部倒入破碎毁形机料斗开始破碎毁形处理。
      4)由于灭菌车重量在100kg以上,清洗灭菌车难度很大。用本电动叉车可将灭菌车提升适合的高度并转动角度可达到清洗的目的,这种功能是任何方法不能实现的。
      5)由于采用专用电动叉车,整个医废处理车间所有设备均在一个平面上。车间设有轨道、转盘等,车间开阔整洁,便于清消毒扫。
      6)叉车没充电4小时可连续使用10小时,操作简单,行走灵活。
      二、废气处理系统的构成
      废气主要是由于脉动抽真空时,灭菌舱内的冷空气被强制抽出产生的而部分蒸汽在抽真空或输水过程中排出舱内未完全冷凝成水也会有部分呈气态排出。废气处理系统主要是由多项单元操作集成的专利处理模块构成,保证所有的细菌或芽孢(不论是否仍具有活性)全部截留下来。截留效率在99.999%以上。本灭菌舱在抽三次真空和二次排气过程中有大量废气排出,这些废气通过管路进入冷凝塔通过冷凝塔的作用,废气变成冷凝水通过管路排放到冷却池,由于冷凝塔的高效设计所以整个过程并无蒸汽排入大气,不会造成对大气的污染。由于废气中仍存有异味的复杂成份,并不能完全溶到废水中排掉。因此在冷却池上接装一套活性炭吸附装置,并通过活性炭的化学作用,使排出的气体符合标准。废气冷凝后产生的水约70℃左右,而舱内冷凝水的温度约100℃。如果这些水直接排入污水池会产生新的热气及异味。在灭菌舱后部设计一个冷却池,冷却池的容积6立方米,热水进口在水面下300mm,热水混入6立方米冷水中于是温度降低,消除异味。为防止第二次抽真空的废气中含有未灭活的病菌,因此再冷却池上面安装一台“二氧化氯协同消毒剂发生器”它产生的二氧化氯液体足以使20立方米容积的水中全部病菌被灭活。当水位到一定的高度时从溢流管排到污水池。
      三、废液处理系统的构成及参数
      由于灭菌舱门和后封头有20mm的高度差,因此废水集中在灭菌舱的后部即排污阀的上方。排污阀的管路大约能存500g的冷凝水由于进气阀分布板中心有管道向排污阀底部,所以在进气阀不再次补气时却会把排污阀管路中的水喷出(每个灭菌过程要补气40多次)和舱内的高温冷凝水置换。因此冷凝水的病菌随着温度的上升而被灭活,在灭菌过程结束后,按设定的程序排到冷却池。
      四、破碎阶段系统的构成、工作流程及参数
      灭菌后的物料,由灭菌器的后舱门推出,打开内车下面的阀门,将车内的冷凝液排至收集坑。通过电动旋转叉车,将内车中的物料提升倾倒至破碎机的料斗内。整个提升机设有上下限位行程开关和自动制动系统。本破碎机既能破碎硬的物料(如玻璃、针头、手术刀等)又能破碎较软的物料(如纱布、塑料、编织袋等)其破碎程度在40mm以下,破碎毁形机上面的漏斗几何尺寸为2000mm(长)X2000mm(宽)X900mm(高)为全不锈钢制造并有足够的容积装载垃圾。破碎后的医疗废物直径不大于40mmX40mm,符合国家标准。
      五、输送压缩阶段系统的构成、工作流程及参数
      破碎之后的物料,经过螺旋输送机送至压缩机,挤压成型后送至生活垃圾填埋场。根据车间的布置不同,输送机的长度为5-8m为宜。输送能力1t/h。压缩机的处理能力5t/h。压缩比达到1/3以上。本传输机为密闭式,传输距离可根据现场而定,传输带为整体式无接口,电机减速机为内轴式无噪声。本系统压缩舱采用密闭式,压缩程序由液压系统完成。完成达到减容目的,本系统完全按照用户要求配置。
      六、控制系统的构成及全程自动控制设计
      控制系统的构成及全程自动控制设计控制系统采用先进的PLC控制技术,完成整个处理过程的制动控制。控制系统构成包括硬件及软件两个部分。
      1)硬件:包括PLC控制面板、传感元件、控制调节阀等单元构成。控制面板采用微机或中文菜单式触摸屏设计,使操作工易于掌握;PLC采用西门子S7-200的产品,所有控制阀门的执行方式均为气动形式且均采用德国萨姆森和中美合资的布莱迪集团,以保证动作的可靠性。
      2)软件:控制程序的编程使用梯形图或模块编程,编程简单;系统设置了三种运行模式。分别为参数设置模式,BD试验模式,灭菌处理模式。
      ① 参数设置模式:进入参数设置模式,操作人员可对灭菌器的灭菌时间、温度、压力等参数,依据医疗废物性质进行在线修改。
      ②B-D试验模式:B-D试验的目的是测试空气排除效果或抽真空性能,以保证正常灭菌时的灭菌效果。
      ③灭菌设置:进入灭菌设置,系统将开始进行医疗废物的灭菌处置程序。为达到对医疗废物彻底无害化处理的目的,灭菌处理工艺应达到给出的主要技术指标。
      3)控制应达到的功能
      ① 处理过程状态显示功能:实时显示当前运行所处的状态。包括,所处阶段、灭菌时间(或剩余灭菌时间)、干燥时间(或剩余干燥时间),以使操作人员随时掌握当前状态。
      ②运行过程中主要参数当前值的显示及打印功能:在运行过程中,实时跟踪反馈灭菌器内部的温度、压力。灭菌结束后,应将整个处置过程的参数,如脉动次数、灭菌时间、干燥时间、操作员号打印出来,作为备份记录保存两年。
      ③舱门的互锁功能:即在整个灭菌过程中,如果没有完成所有的灭菌操作,舱门不能打开,这样既保证了人员安全、同时保证即使因为突发故障使得灭菌操作没有进行完毕,物料不会因人为的因素被取出或进入下一环节。
      ④操作号的记录功能:每次操作员都要将自己的操作员号输入系统,处理完毕后,将其自行记录的所有参数打印出来,作为存根,以备复查和溯源使用。
      ⑤灭菌质量自检功能:为了保证灭菌处置达到要求,每天第一次灭菌前都应进行B-D试验。
      ⑥ 应急保护功能:为了防止突然断电,断水,断气,员工的误操作等事件的发生,系统设有特殊工况下的安全应急保护功能。出现如上情况,系统都不会继续进行下去,这样灭菌处置循环就不能够完成,灭菌舱门不能打开,这样灭菌舱内的医疗废物与外界天然隔离,待故障解决后,重新进行灭菌处置循环即可。
第三节:处理过程灭菌效果的检测方法
      高压蒸汽灭菌处理系统的灭菌效果应达到细菌存活几率小于10-6灭菌率评定标准。为了保证灭菌效果,系统设置了三种检测手段。
      ①B-D试验法:在处理过程中,通过B-D试验法,检测空气排除效果或抽真空性能,研究设备是否在设定的操作条件下正常运转,以确保整个过程有着良好的渗透性和在设定的时间内维持相应的温度,从而达到细菌存活几率小于10-6的灭菌评定标准。
      B-D试验包是根据B-D试验方法,用软件实现并预置在PLC软件中,试验包程序中含有一张B-D真空试验图,在实验过程中,测试图表面的指示剂发生颜色变化,依据颜色显示来判断灭菌器的抽真空性能。
      B-D试验包用于每天第一次灭菌前或安装及检修后的灭菌器抽真空和蒸汽穿透性能的测试,并且是空载测试。B-D试验的具体参数如下:脉动3次,灭菌温度为134℃,灭菌压力为0.22Mpa,灭菌时间为4min,B-D试验不合格,表明灭菌器出现故障或操作不当,需及时处理。
      ②理论验证法:系统在整个灭菌过程中对灭菌反应器内部进行了实时温度跟踪记录,控制程序在每一处置程序完成之后,自动计算出该过程的当量细菌致死效力即FO值,自动存储并打印FO值。用此数据与灭菌原理试验内活得的最难灭活的嗜热脂肪杆菌芽孢的FO值进行比较,大于表示灭菌合格。
      每次处置过程结束后,操作工应将实时计算FO值与理论FO值进行比较,若实时计算F0值小于理论F0值表示灭菌不合格,则不能打开灭菌反应舱门,该批物料需要进行再次处理。
      ③ 生物检测法:定期将装有嗜热脂肪杆菌芽孢的塑料密封试管置于灭菌柜中,经过一个周期后,将试管取出送至专门的化验机构,说明其中的细菌100%灭活,以此判断整个灭菌过程是否达到要求。
  • 卸料机

  • 现场布置图

  • 人机界面

  • 破碎机

  • 灭菌舱

  • 电动叉车